一、冷鐓鋼的技術(shù)要求及主要工藝流程

1 冷鐓鋼的技術(shù)要求冷鐓鋼盤條一般為低、中碳優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼和合金結(jié)構(gòu)鋼。標(biāo)準(zhǔn)件對原材料尺寸精度要求比較嚴(yán)格，熱軋鋼材規(guī)格有限，尺寸精度也很難滿足要求，所以標(biāo)準(zhǔn)件幾乎全部采用冷拉鋼絲作為原料，合格的冷鐓鋼絲必須滿足以下要求。

（1）化學(xué)成分要求。O，p，s等元素對鋼中夾雜物的形態(tài)及數(shù)量、大小有決定性影響，所以要求控制其含量；對合金鋼而言，硅、鋁、錳等元素控制在中下限為宜，避免造成冷頂鍛裂紋。

（2）表面質(zhì)量。標(biāo)準(zhǔn)件廠統(tǒng)計(jì)表明，冷鐓開裂的80%是由鋼絲表面缺陷造成的，如折疊、劃傷、密集的發(fā)紋、局部微裂紋、結(jié)疤。因此對線材表面質(zhì)量要求很嚴(yán)，尺寸公差±0.20MM，不圓度<0.30MM，表面裂紋、劃傷最深<0.07MM。

（4）非金屬夾雜物。鋼中非金屬夾雜物含量高、尺寸大是造成標(biāo)準(zhǔn)件冷鐓開裂的一個重要原因，尤其是非金屬夾雜中B類和D類脆性夾雜，距鋼絲表面愈近危害性越大，所以要求B類夾雜物距表層2MM之內(nèi)應(yīng)不大于15Μm。

（5）金相組織。冷鐓鋼的金相組織為鐵素體+粒狀珠光體，珠光體的晶粒尺寸和分布也是影響冷鐓性能的因素，理想的組織是珠光體晶粒大小相近并均勻地分布在鐵素體基體上。珠光體不同顯微組織冷鐓性能從好到壞的排列次序?yàn)榱钪楣怏w、索氏體、細(xì)片狀珠光體、片狀珠光體。

（6）低倍組織。冷鐓鋼絲對鋼的低倍組織要求比較嚴(yán)，低倍檢查不應(yīng)有縮孔、分層、白點(diǎn)、裂紋、氣孔等缺陷，對中心疏松、方框偏析、中心增碳等缺陷，不同鋼種都有明確的級別規(guī)定。

（7）晶粒度。冷鐓鋼絲內(nèi)部組織不同于其它鋼絲，晶粒度不是越細(xì)越好。晶粒度太細(xì)，抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度升高，變形抗力增大，對冷鐓成型很不利。除10.9級以上螺栓晶粒細(xì)、保證成品強(qiáng)度外，冷鐓鋼絲的晶粒度應(yīng)控制在5~7級。

二、冷鐓鋼主要生產(chǎn)工藝

冶煉冷鐓鋼的關(guān)鍵是要提高鋼水的純凈度，降低鋼水的非金屬夾雜物含量。鋼水終點(diǎn)碳含量穩(wěn)定在規(guī)定范圍內(nèi)是降低鋼水氧化程度和減少鋼水非金屬夾雜的主要措施。

冷鐓鋼盤條生產(chǎn)的工藝流程：

鐵水→轉(zhuǎn)爐→精煉爐→連鑄→加熱→高速線材軋制→高線控制冷卻→成品檢驗(yàn)→入庫。

合金冷鐓鋼線材的生產(chǎn)工藝流程與碳素鋼線材基本相同，但合金冷鐓鋼絲變形抗力較大。為保證冷鐓成型，球化退火是必不可少的，可獲得比較理想的組織。

常用工藝路線：

線材→冷拉→球化退火；線材→再結(jié)晶退火→冷拉→球化退火。

對冶煉工藝的要求：（1）新爐前20爐、補(bǔ)爐前3爐及新包第1爐不得冶煉冷鐓鋼；（2）出鋼溫度為1630~1660℃；（3）脫氧合金化，終脫氧加入硅鋁鈣鋇合金；（4）鋼包清潔無冷鋼，鋼包進(jìn)行吹氬。

Lf精練時(shí)間不少于35MIN，白渣保持時(shí)間不低于15MIN。出鋼溫度：開澆（1585±5）℃，連澆（1567±5）℃。出鋼時(shí)喂Casi線，并進(jìn)行弱攪拌。同時(shí)方坯表面不得有脫方、裂紋、重接、分層等缺陷。